Esnek çalışması ve geniş uygulama yelpazesi ile, el tipi lazer kaynak makinesi artık çok aranan bir endüstriyel işleme aracıdır. Lazer kaynağı çoğunlukla metal malzemelerin kaynağı için kullanılır, metal yüzeye yüksek yoğunluklu lazer ışını radyasyonu yoluyla lazer kaynak makinesi, katılaşma kalıplama soğuduktan sonra metalin çözülmesini sağlamak. Geleneksel kaynak makinesi ile karşılaştırıldığında, fiber lazer kaynak makinesi , yüksek işleme kalitesi, küçük deformasyon, çift verimlilik ve benzeri avantajlara sahiptir. Daha iyi kaynak sonuçları elde etmek, termal etkiyi azaltmak, mukavemet ve sertliği sağlamak için bugün size lazer kaynak işleminin etkisini etkileyen faktörleri tanıtıyoruz.

1. Güç

Malzemenin kalınlığı, lazer kaynak işleminde ne kadar güçlü lazer kaynak makinesi kullanma ihtiyacını belirler, çıkış gücü çok büyük veya çok küçük, erime etkisi üzerinde belirli bir etkiye sahip olacaktır.

Kaynakta ışık gücü yalnızca kaynak kalitesini etkilemekle kalmaz, aynı zamanda kaynak işlemimizin mekanik özelliklerini de etkiler, bu nedenle devreye alma sürecinde daha iyi ayarlamak için etkin güç aralığının doğrulanmasına öncelik verilmesi önerilir. referans.

2. Odak uzaklığı

Odak uzaklığı, malzeme yüzeyinin odaklanmış lazer ışını minimum nokta mesafesinden kaynaklanmasını ifade eder, çünkü lazer odağı noktanın merkezidir, güç yoğunluğu çok yüksektir, lazer odağından uzakta bir deliğe buharlaşması kolaydır. güç yoğunluğu dağılımı nispeten eşittir. Bu nedenle kaynak işleminde, daha iyi kaynak sonuçları elde etmek için, odak noktasından malzemenin yüzeyine olan mesafeyi (bu mesafe odak dışılık miktarı olarak da bilinir) değiştirmemiz gerekir, boyut odak dışı miktarı güç yoğunluğunu ve noktayı değiştirebilir, kaynak kalitesinin belirli bir etkisi vardır.

Odaksızlık miktarı pozitif odak dışılık ve negatif odak dışılık olarak ikiye ayrılabilir. Pozitif odaksızlık kullanımı, erime derinliği azalır, eriyik genişliği biraz artar, kaynak sıçraması azalır; negatif odaklanma kullanıldığında, erime derinliği artar, eriyik genişliği biraz artar, kaynak sıçraması azalır; ve defokus miktarı F = 0 (pozitif odak uzaklığı) olduğunda, lazer güç yoğunluğu arttığında, kaynak sıçrama üretecektir. Uygulamada, ince levha kaynağı, erime derinliği küçüktür, pozitif odaklama için uygundur; erime derinliği daha büyüktür, negatif odaklanma (odak çok uzaktaysa, etki belirgin olmayacaktır, enerji daha kolay dağılır).

3. Dönüş genişliği

Kaynağın genişliği, kaynağın performansını doğrudan etkiler ve derinlik-genişlik oranında belirli bir değişiklik üretir. Sabit hız ve salınım frekansında, genişlik azaltıldığında, kaynak genişliği ve malzeme yüzey ısı alanı azalır, füzyon derinliği artar ve kaynak performansı stabildir. Genişlik arttıkça kaynak genişliği ve malzeme yüzey ısı alanı artar, enerji dağılımı konsantre olmaz, ergitme derinliği azalır. Kalın malzemeler için derinlik-genişlik oranı ne kadar iyiyse kaynak performansı o kadar iyidir.

4. Frekans

Frekans, esas olarak kaynağın görünümünü ve şeklini ve kaynağın kalitesini etkiler. Sabit hız durumunda, lazer frekansı azalır, kaynak noktasının örtüşme oranı azalır ve kaynak yüzeyi nispeten pürüzlüdür; lazer frekansı çok büyük ve cüruf veya penetrasyon sorunlarının ortaya çıkması da kolaydır. Kaynak işleminde, işleme malzemelerine ve kaynak gereksinimlerine göre, belirli bir örtüşme oranını sağlamak için uygun kaynak sıklığını seçebilirsiniz, kaynak dikişi de daha pürüzsüz ve temiz olacaktır.

5. Hız

Hız açısından, yüksek hızlı kaynak, füzyon derinliğini sığ hale getirecektir, genellikle ince levhanın kaynağında veya malzemenin daha iyi performansında, yüksek hızlı kaynak kullanılması tavsiye edilir ve bunun tersi de geçerlidir. Kaynak işlemi, hız kaynak estetiğini de etkiler, düşük hızlı kaynak çökmeye eğilimlidir, yüksek hızlı kaynak düzensiz kaynaklara neden olur.

Ayrıca lazer kaynağının etkisi gaz, malzeme emilimi ve dalga formu gibi çeşitli faktörlerden de etkilenir. Gerçek kaynak durumlarında, lazer kaynağının ana parametrelerini işleme ihtiyaçlarına göre esnek bir şekilde ayarlayabilir ve daha iyi kaynak sonuçları elde etmek için birçok kez test edebiliriz.

Lazer kaynak teknolojisi ile yapılan parçalar ve bileşenler, yalnızca uygulama alanındaki mükemmel performansı karşılamakla kalmaz, aynı zamanda üretim verimliliğini de önemli ölçüde artırabilir. Geleneksel kaynak teknolojisi ile karşılaştırıldığında, lazer kaynağın ilk yatırım maliyeti daha fazladır, ancak kaynak etkisi göz ardı edilemez. Lazer kaynak teknolojisinin kademeli olarak olgunlaşması, endüstriyel alanda yenilik ve yükseltme için daha fazla olanak sağlayacaktır.